圧縮成形の欠点

圧縮成形は、ベースとなるプラスチック樹脂に熱を加え、油圧を使用して基本的な形状を作成するプロセスです。これは、熱が樹脂を溶かし、その後の圧力が可鍛性液体を特定の金型に押し込むときに発生します。このプロセスは圧縮金型で行われ、熱硬化性材料の成形に伝統的に使用されています。これらは最初の樹脂または液体を形成しますが、その特性により、圧縮成形プロセスによって固化して硬化すると、元に戻すことはできません。

複雑なデザインには不向き

圧縮成形で使用される金型には 3 つの基本的なタイプ (フラッシュ、ポジ、セミポジ) がありますが、複雑または複雑な部品成形には適していません。関連するプロセスが複雑であるため、金型はシンプルな機能を維持する必要があります。これにより、金型で作成できる製品が制限されます。金型は、歴史的に単純な設計と大量生産を対象としています。

低コスト効果

圧縮成形に通常使用される材料の堅牢な性質のため、特に費用対効果の高いプロセスではありません。主な問題は、熱硬化性材料が硬化すると固くなるため、不合格または不満足な部品の場合に溶かすことができないことです。この場合、成形品のわずかな欠陥を修復または再処理することはできず、この要因は、お金、材料、時間、および労力の浪費の直接的な原因となります.

ダメージ

圧縮金型内の特定のコンポーネントは脆弱であり、完成品が装置から取り出されるときに破損しやすくなります。エジェクタ ピンはそのようなコンポーネントの 1 つで、金型のベースに配置されます。金型内の油圧プレスがプラスチックを圧縮した後、完成品を排出します。これは、プロセスが開始されるたびに繰り返されます。このように繰り返し使用すると摩耗し、最終的にはコンポーネントの故障につながる可能性があります。

プロセス期間

圧縮成形プロセス サイクルは、製品と必要な仕上げに応じて、1 ～ 6 分かかります。通常、このサイクルには 3 ～ 4 分かかるため、射出成形よりも時間がかかります。平均的な射出成形サイクルは約 2 分で、1 つのアイテムを大量生産する場合、時間が重要な要素になる可能性があります。